製造業の競争力を高める
「コンカレントエンジニアリング」

そもそも、CEとアジャイル型開発の間には、多くの共通点があります。特に両方の手法とも、部署間での並行開発を前提としたアプローチであること、変化に対して柔軟かつ適切に対応することを目指した手法であることの2点で酷似しています。ただし、CEはハードウェア開発を前提として考案された手法であるのに対し、アジャイル型開発はソフトウェア開発を前提条件として想定している点が異なります。もっとも、現在では、多様な機器でのソフトによる機能開発が進み、CEの対象にソフト開発が含まれるようになってきました。このため、CEを実践する体制を確立できれば、アジャイル型開発への展開も容易になる可能性が高いと言えます。

当時の自動車業界は、国際競争が激化し、より迅速な製品開発と市場投入が求められるビジネス環境がありました。ちょうど日本車の米国市場での販売が拡大し、日米経済摩擦が起きていた時代です。米国の自動車メーカーでは、コスト競争力が高く、なおかつ市場の変化に素早く対応していく必要に迫られました。具体的には、激化する価格競争に対応するための開発・製造コストの削減、消費者の品質に対する要求の高まりへの対応するQCDを同時に底上げする必要があったのです。その実現は簡単なことではなく、従来の開発手法の改良程度では対処できませんでした。このため、その実現に向けたアプローチのひとつとして、CEの導入による開発手法の抜本的刷新を推し進めることになったのです。

日本の自動車業界でも、CEに基づいた開発体制はほぼすべての自動車メーカーが導入しています。たとえば、マツダは2006年から2015年にかけて「一括企画」と呼ばれる大規模なものづくり革新を実施。特定期間に投入する新車について、企画・設計・開発・生産を完全同時並行で進めるCEの手法を採用しました。同社はこの取り組みによって、全車種共通の開発対象と個別車種で変えて開発する部分を明確にできたそうです。そして、自社の限られた資源を有効活用しながら、統一した基本コンセプトの下で製造工程の多くを共通化し、なおかつ市場が求める多様な車種を柔軟生産できる体制を構築しました。

IT産業や電子機械産業も、CEの実践を積極的に進めている分野です。この分野の製品は、数ある産業の中でも特に製品サイクルが短く、迅速な開発が求められる傾向があります。しかも、ご多分に漏れず、製品のシステム規模は増大する一方です。このため、CEの実践に踏み出す動機が高く、得られる効果が大きな産業であると言えます。加えて、CEの実践に不可欠なICTシステムに関する知見と利用に向けたリテラシーが高い点も、これらの産業でのCEの実践が加速している要因となっています。

特に、世界のIT産業をリードしているGAFAM（Google、Apple、Facebook（現Meta）、Amazon、Microsoft）では、CEに基づく製品やサービスの開発体制が大前提となっています。例えばMicrosoftは、2009年にリリースした「Windows 7」の開発から、既にCEを導入しています。同社では、開発チーム、テストチーム、ユーザー体験チームの作業を同時並行して進められる仕組みと体制を整備し、頻繁かつ迅速なフィードバックと改善の繰り返しを可能にしました。その結果、開発期間が前世代品よりも約1年短縮しながら、ユーザーの使用感を改善すると共に、バグの早期発見と修正が可能になったそうです。また、Amazonでは、ウェブサービスの開発にCEを適用。開発チーム、運用チーム、セキュリティ・チームが同時並行的に作業を進められるようにして、継続的なサービス改善を可能にしました。その結果、新機能の迅速なリリースやシステムの安定性向上、セキュリティ対策の強化などを実現しました。

一方、電子産業では、製品の設計・開発・生産の工程を同時並行的に進め、開発の効率化や期間短縮、コスト削減を実現することを目的として広くCEを実践しています。例えば、設計データをサーバー上に置き、関連部署間で共有。設計変更が発生した場合にも自動的かつリアルタイムで伝達し、迅速対応するといった効果が得られています。また、機械部品と電子部品などを統合した部品表（BOM）の管理情報を共有することで、製品開発全体での関連部署間の連携向上や、対処すべき事態が発生した際のトレーサビリティ向上などを図る例もあります。

産業プラントなどを開発・施工する重工業産業でもCEの実践によるビジネス競争力の強化を推し進める企業が出てきています。産業プラントは、システム全体が大規模かつ複雑で、加えて法規制の遵守や施工管理、施工後の保全など、重工業の企業が担うべきエンジニアリング業務が多様です。しかも各担当部署に求められる技術や知見は専門性が高く、連携が困難な場合が多くあります。そうした中で、業務の効果と効率を底上げするための手法として、CEの実践が欠かせなくなっています。

例えば、上下水道や産業水処理施設の設計・施工・メンテナンスにおいてCEを実践している例があります。施設を施工している現場で3D計測によって収集した施設データを多部門でリアルタイム共有。設計と施工の工程を擦り合わせながら効率的に進め、なおかつ手戻りの発生を防いでいます。この際に収集、利用したデータは、施工後の維持管理業務の効率化にも活用しています。

また、ガスタービンの開発・製造業務にCEを適用し、3D設計データを設計から生産まで一貫して使用することで、開発期間の短縮と品質向上を図る例もあります。こうしたCEの実践を前提にした仕組みを整備したことで、設計段階から生産技術を織り込んだ開発が実現したそうです。

CEでは、設計担当部署以外のメンバーが共有情報を閲覧することになるため、専門的な知識や情報を読み下すリテラシーが不足していても業務に役立てるような形式で情報を表現しておくことが重要になります。そのため、3D CADで設計した3Dモデルのように複雑な形状でも多くの人がわかる形で可視化できる表現現形式や、後工程の関連部署の担当者に伝えるべき情報を明確にするためのCAEを活用した解析結果などを付記することが重要になります。

また、開発情報を製品のライフサイクル全体で共有し、その状態を効率的に管理するためのツールであるPDM（Product Data Management）やPLM（Product Lifecycle Management）を活用も役立ちます。これらのツールは、部署間での情報共有やコミュニケーションを円滑にし、開発プロセス全体の効率化と品質向上に貢献します。

デジタルツールの導入だけでなく、各部署間で、業務の進め方を明確にルール化し、合意・徹底遵守することも重要になります。デジタルツールは情報の共有や利用を助けてくれますが、実際にそれを業務に活用するのは各部署の担当者です。ところが、設計部門と製造部門さらに営業部門などは、同じ会社であっても業務執行の文化や価値観が異なるのが普通です。連携した途端にその違いが顕在化して足並みが乱れ、円滑で効果的な連携を妨げます。このため、設計変更が生じた場合などに各部署で対応策を迅速決定できるようにするためには、ルールの策定・合意・徹底遵守が必要になります。

まず、ルールを策定する前に、各工程の役割や責任を明確に定義し、全体の流れを把握できるようにしておくことになります。これによって、手戻りを防ぎ、効率的な進行が可能になります。また、ルール化は、各部署の業務の細かな内容ではなく、意思決定の進め方をルール化しておくことが特に重要になります。さらに、開発情報だけでなくルールを踏まえたプロジェクトの進行を各部署が集まって定期的にレビューし、きっちりとフィードバックしておくことも大切です。